Para lograr el efecto de la placa gruesa de silicona de impresión de seda (espesor de la etiqueta mayor o igual que 0. 3 mm con bordes transparentes y superficie lisa), es necesario optimizar sistemáticamente los materiales, el equipo y los parámetros de proceso. La siguiente es el núcleo técnico y la guía de operación:
I. Selección de material y pretratamiento
1. Tipo de silicona y relación
Silicona básica: use alta viscosidad, silicona de secado lento (como Shin-Etsu Ke -1310 t o Dow Corning 3140), y la viscosidad debe ser mayor o igual a 50, 000 CPS para soportar la impresión de placas gruesas.
Relación del agente de curado: siga estrictamente la relación de 10: 1 (silicona: agente de curado), con un error de menor o igual a ± 1%. Demasiado agente de curado es propenso al agrietamiento quebradizo, y muy poco curado es incompleto.
Regulación aditiva:
Espesante: agregue el 2% -3% de sílice fumada (como Cabot M -5) para mejorar la rigidez de la silicona y reducir el colapso de la impresión.
Agente de nivelación: Agregar 0. 5% -1% del agente de nivelación de silicona (como Byk -333) para mejorar la planitud de la superficie de la silicona.
2. Pretratamiento de silicona
Desgasificación de vacío: después de mezclar la silicona, debe desgasificarse en un entorno de vacío de -0. 095MPA durante 10 minutos para evitar burbujas que causan la desigualdad de la superficie durante la impresión.
Ajuste el pegamento en lotes: la cantidad de pegamento ajustado en un solo lote es menor o igual a 500 g para evitar que la silicona se asiente o se cambien de viscosidad debido a su propia gravedad.
II. Configuración de equipos y pantalla
1. Parámetros de pantalla
Selección de pantalla: use la pantalla de poliéster de malla 305, tensión de la pantalla mayor o igual a 22N\/cm para garantizar que la pantalla no se deforma durante la impresión.
Espesor de la emulsión: después de aplicar el pegamento fotosensible, el grosor de la emulsión de la pantalla se controla a 15-20 μm. Demasiado grueso causará fácilmente residuos de silicona, y demasiado delgado dará como resultado un grosor de impresión insuficiente.
Tratamiento de borde: el borde de la pantalla se acompaña con 0. 1 mm para reducir la acumulación de silicona durante la impresión.
2. Cuchillo de retorno de raspador y tinta
Dureza del raspador: use un raspador de poliuretano con 70-75 costa A. La dureza demasiado baja causará fácilmente fugas de silicona, y la dureza demasiado alta dará como resultado una presión de impresión desigual.
Ángulo de raspador: el ángulo de impresión se controla a 65 grados -75 de grado, y el ángulo del cuchillo de retorno de tinta es de 45 grados para garantizar que la silicona llene la malla de manera uniforme.
3. Plataforma de impresión
Adsorción de vacío: use una plataforma de adsorción de vacío con una fuerza de adsorción mayor o igual a 0. 05MPA para evitar que el sustrato cambie durante la impresión.
Flatitud de la plataforma: la planitud de la superficie de la plataforma es menor o igual a 0. 02 mm para evitar el grosor de impresión desigual.
Iii. Parámetros de proceso y procedimientos de operación
1. Impresión y curado en capas
Impresión delgada de la capa múltiple: la silicona con un grosor total de 0. 5 mm se divide en 3-4 tiempos de impresión, y el grosor de cada impresión es 0. 12-0. 15 mm.
Parámetros de curado:
Nivelación infrarroja: después de que se imprime cada capa, hornee en una máquina de nivelación infrarroja de 80 grados durante 3-5 minutos para garantizar que la superficie de silicona esté plana.
Curado final: después de que se impriman todas las capas, cure en un horno de 150 grados durante 30 minutos para garantizar que la silicona esté completamente reticulada.
2. Presión y velocidad de impresión
Control de presión: la presión de impresión se establece en 0. 2-0. 25mpa. La presión demasiado alta puede causar fugas de silicona, mientras que la presión demasiado baja puede causar un grosor de impresión insuficiente.
Optimización de velocidad: la velocidad de impresión se controla a 15-20 cm\/s. La velocidad demasiado rápida puede causar un relleno de silicona insuficiente, mientras que la velocidad demasiado lenta puede aumentar el ciclo de producción.
3. Altura y ángulo fuera de la red
Altura fuera de la red: la distancia entre la pantalla y el sustrato se mantiene en 0. 5-1. 0 mm. Una distancia demasiado pequeña puede causar residuos de silicona, mientras que una distancia demasiado grande puede causar pegamento volador.
Ángulo fuera de la red: use un método oblicuo fuera de la red de 15 grados -20 de grado para reducir la adhesión de la silicona y la pantalla y reducir el riesgo de desenfoque de borde.
IV. Inspección de calidad y resolución de problemas comunes
1. Normas de inspección de calidad
Inspección de espesor: use un medidor de espesor láser para tomar 5 puntos en las cuatro esquinas y el centro de la etiqueta, y la desviación del espesor es menor o igual a ± 0. 05 mm.
Nitidez de borde: Observe bajo un microscopio 4 0 x, y la serración de borde es menor o igual a 0.1 mm.
Prueba de adhesión: según el estándar ASTM D3359, se usa una prueba de cuchillo de cien cuadrículas, el espacio de rascar es de 1 mm y el área residual después de que la cinta se despegue es mayor o igual al 95%.
2. Problemas y soluciones comunes
Fenómeno Problema Posible Causa Solución
La superficie es desigual. Las burbujas en la silicona no se eliminan por completo. Extienda el tiempo de desgasificación de vacío a 15 minutos y verifique el sellado de la bomba de vacío
El borde está borroso. La presión del raspador es desigual o el ángulo fuera de la red es demasiado grande. Ajuste la presión del raspador a 0. 22MPA y optimice el ángulo fuera de la red a 18 grados
Insuficiente espesor de impresión. La viscosidad de la silicona es demasiado alta o la velocidad de impresión es demasiado rápida. Agregue un agente de nivelación para reducir la viscosidad y reducir la velocidad de impresión a 18 cm\/s
V. Casos técnicos y comparación de datos
1. Comparación de casos
Proceso tradicional: espesor de impresión única {{0}}. 2 mm, borde de borde 0.3 mm, eficiencia de producción 500 piezas\/hora.
Proceso optimizado: impresión en capas ({{0}}. 15 mm × 3 capas), borde desenfoque 0.08 mm, eficiencia de producción 300 piezas\/hora (debido al aumento del tiempo de curado).
2. Costo y eficiencia
Costo del material: después de optimizar el proceso, la cantidad de silicona aumentó en un 15%, pero el costo general disminuyó en un 5% debido a la reducción de la tasa de desechos (del 8% al 2%).
Inversión del equipo: es necesario agregar máquinas de desgasificación de vacío y máquinas de nivelación infrarroja. La inversión inicial aumentó en aproximadamente un 20%, pero la eficiencia de producción a largo plazo aumentó en un 30%.
Sexto, Resumen
La clave para lograr el efecto de la placa gruesa de silicona de la pantalla de seda se encuentra en la impresión en capas, el control preciso de los parámetros e inspección de calidad estricta. Los siguientes pasos pueden mejorar sistemáticamente la calidad:
Pretratamiento de material: desgasificación de vacío, ajuste de pegamento por lotes.
Optimización del equipo: pantalla de alta tensión, oblicua fuera de la red.
Mejora del proceso: impresión delgada de múltiples capas, nivelación infrarroja.
Garantía de inspección de calidad: medición del espesor del láser, detección de borde del microscopio.
En la producción real, es necesario ajustar de manera flexible los parámetros en combinación con precisión del equipo, modelo de silicona y diseño de etiquetas, y verificar la estabilidad del proceso a través de la producción de prueba de lotes pequeños.