Mejorar la resistencia de unión de la silicona en relieve requiere mejoras integrales en la selección de materiales, optimización de procesos, tratamiento de superficie, control ambiental e inspección de calidad. Las siguientes son medidas específicas y puntos de implementación:
1. Optimizar la selección y la relación de materias primas
Coincidencia de silicona y sustrato
Compatibilidad química: seleccione un tipo de silicona con una estructura química similar a la del sustrato (como la tela, el metal) (como la adición de silicona y el metal, la silicona y la tela de condensación), o mejorar la compatibilidad a través de la modificación de la mezcla.
Ajuste de energía de la superficie: agregue tensioactivos o agentes de acoplamiento (como el agente de acoplamiento de silano KH -550) para reducir la energía superficial de la silicona y mejorar la humectabilidad con el sustrato.
Relación precisa de vulcanizador: de acuerdo con el tipo de silicona (como el vulcanizador de platino, el vulcanizador de peróxido) y las características del sustrato, la cantidad de adición óptima (generalmente 0. 5% -2} del peso de la silicona) se determina a través de los experimentos para evitar la vulcanización de la vulcanización o excesiva.
Control aditivo
Reduzca el uso de aditivos migratorios como plastificantes y trabajos maestros, o seleccione variedades con buena compatibilidad con la matriz de silicona (como plastificantes de alto peso molecular).
Agregue nanofillers (como la sílice fumada) para aumentar la resistencia cohesiva de la silicona y reducir la pegajosidad de la superficie.
2. Control del proceso de vulcanización fina
Optimización de los parámetros de vulcanización
Temperatura: establezca la temperatura de vulcanización de acuerdo con el tipo de silicona (como 120-180 grado para la silicona adicional y 150-200 para la condensación de silicona) para garantizar la reticulación completa.
Tiempo: Extienda el tiempo de vulcanización hasta que la silicona esté completamente curada (como 8-15 minutos para el tiempo de moldeo) para evitar el estado semi curado.
Presión: ajuste la presión de moldeo (como 2-10 MPA) de acuerdo con el grosor del producto para garantizar que la silicona llene completamente el molde y elimine las burbujas.
Tratamiento de vulcanización secundaria
Realice la vulcanización secundaria en los productos después de la vulcanización primaria (como 2-4 horas a 180-200 grado) para eliminar el estrés residual, aumentar la densidad de reticulación y mejorar la resistencia a la unión.
3. Fortalecer el tratamiento de la superficie del sustrato
Sustrato de metal
Limpieza: use solventes como acetona y alcohol para eliminar las manchas de aceite y las manchas de óxido, o aumentar la rugosidad de la superficie mediante la arena y el encurtido.
Recubrimiento: Aplicar imprimación (como Cl -24 S, un agente de tratamiento especial para silicona) para formar una capa de unión química para mejorar la resistencia de la unión.
Sustrato de tela
Pretratamiento: aumente la polaridad de la superficie y mejore la humectabilidad de la silicona a través del tratamiento con plasma, el tratamiento de llama o la corrosión química (como la solución de NaOH).
Control de piel: corte o califique la tela con cabello fino denso para reducir la interferencia del cabello en la unión.
IV. Diseño de moho y mejora del proceso
Optimización de la estructura del molde
Diseñe un canal de flujo razonable y un sistema de escape para evitar un flujo de silicona deficiente o la generación de burbujas.
Controle la uniformidad del grosor de la pared del moho (desviación menor o igual a 0. 1 mm) para reducir el riesgo de desglose causado por la concentración de estrés.
Ajuste del proceso de moldeo por inyección
Use la vulcanización segmentada de aumento de temperatura (como el precalentamiento de baja temperatura primero, luego la vulcanización de alta temperatura) para reducir el estrés interno.
Controle la velocidad de inyección (como la inyección lenta para reducir el vórtice) para evitar la descomposición o los poros de silicona.
5. Control de entorno de producción
Control de temperatura y humedad
Mantenga la temperatura del taller de producción en 20-30 grado y la humedad menor o igual al 60% para evitar desglose causada por la absorción de humedad de silicona o cadenas moleculares activas a altas temperaturas.
Gestión de limpieza
Limpie regularmente el molde y la superficie de trabajo, y limpie la superficie del sustrato con un paño sin polvo para evitar que el polvo y el aceite contaminen la interfaz de unión.
6. Inspección de calidad y optimización de retroalimentación
Prueba de fuerza de enlace
Use una máquina de prueba de tracción para probar la resistencia de la cáscara de la silicona y el sustrato (como mayor o igual a 5n/cm) para garantizar que cumpla con los requisitos estándar.
Realice pruebas de resistencia a la intemperie (como alta temperatura y alta humedad, baja temperatura y ciclos de congelación) para evaluar la estabilidad a largo plazo de la resistencia de la unión.
Monitoreo y ajuste de procesos
Establezca un sistema de monitoreo en tiempo real para parámetros clave del proceso (como la temperatura de vulcanización, el tiempo y la presión) y ajuste los valores anormales de manera oportuna.
Analice las causas raíz de los productos defectuosos (como desglos y burbujas) y optimice los parámetros del proceso o las formulaciones de materiales.
Vii. Referencia del caso de la aplicación
Vinculación de metal-silicona: un fabricante de piezas automotrices arenadas la superficie de metal + Cl -24 S Agente de tratamiento + 180 vulcanización secundaria de grado para aumentar la resistencia de unión en un 30%.
Vinculación de tela-silicona: una compañía de ropa usó tela tratada con plasma + fórmula de plastificante de baja migración para aumentar la durabilidad de lavado de productos en relieve de silicona de 10 veces a 50 veces.