En el proceso de hormigueo de silicona para la impresión de pantalla, para garantizar que la tinta esté unida uniformemente al sustrato, es necesario controlar exhaustivamente el pretratamiento del sustrato, la mezcla de tinta, el equipo de impresión de pantalla y la operación, el control ambiental y el tratamiento de curado. La siguiente es una introducción detallada:
Pretratamiento del sustrato
Limpieza de superficie
Principio:Si hay aceite, polvo, impurezas, etc. en la superficie del sustrato, obstaculizará el contacto directo entre la tinta y el sustrato, lo que resulta en una disminución en la adhesión de la tinta o incluso no adherirse.
Método:Seleccione un detergente adecuado de acuerdo con el material del sustrato. Por ejemplo, para sustratos de plástico, se puede usar alcohol o detergente de plástico especial; Para los sustratos de metal, la iluminación se puede usar para eliminar el aceite primero, luego enjuagar con agua limpia y secar. Después de la limpieza, limpie con un paño limpio sin polvo para asegurarse de que no haya detergentes e impurezas residuales en la superficie.
Modificación de la superficie
Principio:Algunos sustratos tienen baja energía superficial y afinidad insuficiente con la tinta. La modificación de la superficie puede aumentar su energía superficial y mejorar la adhesión de la tinta.
Métodos:
Tratamiento de corona:Aplicable a sustratos como películas de plástico. El aire es ionizado por un campo eléctrico de alto voltaje para generar plasma para bombardear la superficie del sustrato, causando cambios en la estructura molecular de la superficie, aumentando la rugosidad de la superficie y los grupos polares. Por ejemplo, después del tratamiento con corona, la energía superficial de la película de polietileno (PE) se puede aumentar de 32 dinas/cm a 38-40 dinas/cm, y la adhesión de tinta se mejora significativamente.
Tratamiento de la llama:La llama de alta temperatura se usa para causar reacción de oxidación en la superficie del sustrato para generar grupos polares y aumentar la energía superficial. A menudo se usa para tratar materiales plásticos que son difíciles de adherirse, como el polipropileno (PP). Sin embargo, es importante controlar la temperatura de la llama y el tiempo de tratamiento para evitar la deformación o la quema del sustrato.
Grabado químico:Use reactivos químicos para corroer ligeramente la superficie del sustrato para aumentar la rugosidad de la superficie. Por ejemplo, para sustratos metálicos, se puede usar ácido clorhídrico diluido o ácido sulfúrico diluido para un tratamiento de remojo corto, luego enjuagado con agua limpia, neutralizado y seco.
Preparación de tinta
Elija la tinta adecuada
Basado en el material del sustrato:Los sustratos de diferentes materiales tienen una adaptabilidad diferente a la tinta. Por ejemplo, las tintas de silicona generalmente se dividen en tipos autoadhesivos y no adhesivos. Las tintas de silicona autoadhesivas se pueden usar directamente en sustratos de silicona con buena adhesión; Para algunos materiales especiales, como Fluororubber, se deben seleccionar tintas especiales de fluoración.
Considere el entorno de uso:Si el producto se usa al aire libre, debe elegir una tinta con buena resistencia a la intemperie que pueda resistir los rayos ultravioleta, la erosión del viento y la lluvia; Si se usa en las áreas de contacto de alimentos, la tinta debe cumplir con los estándares de seguridad alimentaria y no ser tóxico e inofensivo.
Relación de mezcla precisa
Sigue estrictamente la fórmula:Las tintas de silicona generalmente están compuestas por un agente principal, un agente de curado, un diluyente, etc., y deben mezclarse estrictamente de acuerdo con la relación de fórmula proporcionada por el proveedor. Por ejemplo, una cierta marca de tinta de silicona requiere una relación de masa del agente principal para el agente de curado de 10: 1. Si la relación está desequilibrada, la tinta no se curará completamente o el rendimiento disminuirá, afectando la adhesión.
Revuelva completamente uniformemente:Use un agitador para revolver la tinta bien para mezclar los ingredientes de manera uniforme. El tiempo de agitación generalmente no es inferior a 3-5 minutos, y se deben evitar burbujas excesivas durante el proceso de agitación. Si hay muchas burbujas, se puede usar una máquina de desgasificación de vacío para desgasificar.
Equipo y operación de la pantalla de seda
Selección y producción de pantalla de seda
Combinación de la malla de pantalla:Seleccione la malla de pantalla apropiada de acuerdo con la finura del patrón impreso. Cuando las líneas de patrón son más gruesas y los detalles son menores, puede elegir una pantalla con una malla más baja (como 80-120 malla); Si desea imprimir patrones y texto finos, debe usar una pantalla de malla alta (como 200-300 malla).
Control de tensión de pantalla:La tensión de la pantalla debe ser uniforme y cumplir con los requisitos. En general, la tensión de la pantalla está entre 18-22 n/cm. Si la tensión es demasiado pequeña, la pantalla es fácil de deformarse durante el proceso de impresión, lo que resulta en una penetración de tinta desigual; Si la tensión es demasiado grande, la pantalla es fácil de romper.
Recubrimiento uniforme de adhesivo fotosensible:Al recubrir el adhesivo fotosensible en la pantalla, asegúrese de que el grosor de la capa adhesiva sea uniforme y no hay defectos como burbujas y pozos. La calidad de la capa adhesiva se puede garantizar mediante un revestimiento y secado múltiples.
Ajuste
Presión de raspador:La presión del raspador debe ser moderada. Si la presión es demasiado baja, la tinta no puede penetrar uniformemente la pantalla, y el patrón impreso es ligero y no lleno; Si la presión es demasiado alta, la pantalla se rayará, y también puede causar fuga de tinta, lo que hace que el borde del patrón se agote. En general, se ajusta de acuerdo con el recuento de malla, la viscosidad de la tinta y las características del sustrato. Primero puede realizar una pequeña impresión de prueba por lotes y ajustar gradualmente a la presión óptima.
Ángulo de raspador:El ángulo entre el raspador y la pantalla suele ser entre 70 grados y 80 grados. Si el ángulo es demasiado pequeño, la penetración de tinta se reducirá; Si el ángulo es demasiado grande, la fricción entre el raspador y la pantalla aumentará, acelerando el desgaste de la pantalla.
Velocidad de raspador:La velocidad del raspador debe seleccionarse de acuerdo con el tamaño y la complejidad del patrón. Para patrones de área grande, la velocidad del raspador se puede aumentar adecuadamente; Para patrones finos, la velocidad debe ralentizarse para garantizar una penetración de tinta uniforme. La velocidad del raspador general es de entre 20 y 40 cm/s.
Presión de impresión y control de velocidad
Presión de impresión:La presión de impresión de la impresora de pantalla debe ser uniforme y estable, lo que se puede lograr ajustando el dispositivo de separación y ajuste de presión de la impresora de pantalla. La presión de impresión adecuada puede hacer que el contacto de la placa de pantalla sea bien con el sustrato y garantizar una transferencia uniforme de tinta.
Velocidad de impresión:La velocidad de impresión debe ser uniforme, evitando rápido y lento. Si la velocidad es demasiado rápida, la tinta no tendrá tiempo para penetrar uniformemente en la pantalla; Si la velocidad es demasiado lenta, la tinta puede acumularse en la pantalla, afectando la calidad de la impresión.
Control ambiental
Temperatura y humedad
Temperatura:La temperatura adecuada del gel de sílice de impresión de pantalla generalmente es de 20 grados - 25. Si la temperatura es demasiado alta, el disolvente en la tinta se evapora demasiado rápido, lo que puede hacer que la tinta se seque en la pantalla, afectando el efecto de impresión; Si la temperatura es demasiado baja, la viscosidad de la tinta aumenta, la fluidez empeora y es difícil adherirse uniformemente al sustrato.
Humedad: es más apropiado controlar la humedad relativa al 50% - 65%. Si la humedad es demasiado alta, la tinta es fácil de absorber la humedad en el aire, lo que resulta en cambios en el rendimiento de la tinta y la disminución de la adhesión; Si la humedad es demasiado baja, la electricidad estática es fácil de generar, el polvo se adsorbe y la calidad de la impresión se ve afectada.
Limpieza:El taller de impresión de pantalla debe mantenerse limpio para reducir la presencia de contaminantes como el polvo y las impurezas. El equipo de purificación de aire, como los filtros de aire y las campanas de flujo laminar, se pueden usar para filtrar partículas de polvo en el aire. Los operadores deben usar equipos de protección, como ropa sin polvo y guantes sin polvo para evitar que el cabello humano, la caspa, etc. caiga sobre la tinta o el sustrato.
Tratamiento de curado
Elección del método de curado
Curado térmico:Aplicable a la mayoría de las tintas de silicona, el agente de curado en la tinta sufre una reacción química al calentar para lograr el curado. La temperatura y el tiempo de curado deben establecerse de acuerdo con el tipo de tinta y las características del sustrato. Por ejemplo, la temperatura de curado de una tinta de silicona es de 150 grados y el tiempo de curado es de 3-5 minutos. Durante el proceso de curado, asegúrese de que la temperatura sea uniforme para evitar el sobrecalentamiento local o el sobreenfriamiento.
Curado UV:Algunas tintas de silicona pueden ser curadas por UV, que tiene las ventajas de la velocidad de curado rápido y la alta eficiencia. El curado UV requiere el uso de lámparas UV, y la longitud de onda y la energía de las lámparas UV deben coincidir de acuerdo con los requisitos de la tinta. Durante el curado, preste atención a controlar la distancia y el tiempo de irradiación entre la lámpara UV y el sustrato para garantizar que la tinta esté completamente curada.
Inspección posterior al curado: después del curado, el producto impreso debe ser probado para su adhesión. Se puede usar el método de prueba de cuchillo de cuadrícula. Use un cuchillo de cuadrícula para cortar 10 × 10 1 mm × 1 mm cuadrados pequeños en el patrón impreso, luego pegue la cinta de 3 m en los cuadrados pequeños, arrances rápidamente la cinta en dirección vertical y verifique el desprendimiento del patrón. Según los requisitos estándar, el área de desprendimiento de patrones debe ser inferior al 5% para ser calificado. Si la adhesión no cumple con el estándar, es necesario analizar la causa, ajuste los parámetros de curado o la reimpresión.