1. Burbujas de aire y huecos
Las burbujas de aire son probablemente uno de los primeros defectos que notan los operadores en una pieza moldeada LSR.
Pueden aparecer como pequeñas burbujas visibles, huecos internos, áreas turbias o bolsas de aire más grandes atrapadas dentro del producto.
Causas comunes
Varias cosas pueden crear atrapamiento de aire:
El aire permanece en la cavidad del molde.
La ventilación del molde es insuficiente.
La velocidad de inyección es demasiado alta para el diseño del molde.
El material contiene aire atrapado.
El sistema de inyección no está correctamente desgasificado o mantenido.
El punto de inyección está mal colocado.
El flujo de material crea un área donde el aire no puede escapar.
Un error común es reducir inmediatamente la velocidad de inyección.
A veces eso funciona. A veces empeora el problema.
El mejor enfoque es entenderDe dónde viene el aire y hacia dónde se supone que debe ir..
Posibles soluciones
Primero revise la ventilación del molde. Si la cavidad no puede liberar el aire desplazado, ajustar la máquina sólo tendrá un efecto limitado.
Luego verifique el proceso de inyección y el sistema de alimentación de material.
También es importante inspeccionar el material en sí. El LSR normalmente tiene muy buenas características de flujo, pero una mala manipulación, contaminación, almacenamiento inadecuado o problemas en el sistema de medición y mezcla pueden introducir inestabilidad en el proceso.
Para piezas complejas, el diseño de la ventilación del molde y de la compuerta de inyección deben considerarse juntos y no por separado.
Un problema de burbujas suele ser un problema de flujo-del moho, no simplemente un problema de silicona.
2. intermitente
La rebaba es otro defecto de moldeado LSR muy común.
Aparece como una fina capa de silicona no deseada alrededor de la línea de separación, las inserciones u otras áreas del molde.
Debido a que el LSR tiene una viscosidad relativamente baja antes del curado, puede entrar en espacios muy pequeños en el molde.
¿Por qué LSR produce flash?
Las causas típicas incluyen:
Presión de inyección excesiva.
La fuerza de sujeción del molde es insuficiente.
La línea de separación del molde está dañada o desgastada.
El molde tiene una holgura excesiva.
El volumen de inyección es demasiado alto.
La viscosidad del material no es adecuada para la aplicación.
La temperatura del molde o el comportamiento de curado no se controlan adecuadamente.
Pero aquí hay un punto importante:
Aumentar la presión de sujeción no siempre es la solución correcta.
Si el molde en sí tiene un espacio excesivo o una línea de separación dañada, simplemente aumentar la fuerza de sujeción puede ocultar el problema temporalmente y al mismo tiempo aumentar el desgaste del molde.
como solucionarlo
Comience inspeccionando el molde.
Controlar:
Condición de línea-partida.
Alineación de moldes.
Ajuste de inserción.
Fuerza de sujeción.
Presión y velocidad de inyección.
Tamaño del tiro.
Si aparece repentinamente una rebaba después de que el molde ha estado funcionando normalmente durante un período prolongado, el desgaste del molde debe ser una de las primeras cosas a investigar.
3. Tomas cortas
Un disparo corto ocurre cuando la silicona no llena completamente la cavidad del molde.
El resultado puede ser una pieza incompleta, falta de bordes o relleno insuficiente alrededor de secciones delgadas.
Razones comunes
La presión de inyección es demasiado baja.
La velocidad de inyección es demasiado lenta.
El material comienza a curarse demasiado pronto.
La temperatura del moho es demasiado alta en determinadas zonas.
La puerta o el corredor es demasiado pequeño.
El material no puede fluir adecuadamente a través de una sección delgada.
El aire queda atrapado dentro de la cavidad.
El volumen de inyección es insuficiente.
Aquí es donde el moldeado LSR se vuelve más interesante.
Resulta tentador simplemente aumentar la presión de inyección.
Pero si el verdadero problema escurado prematuro, el aumento de la presión puede no resolver la cuestión fundamental.
Es posible que el material aún no llegue al final de la cavidad antes de que su flujo se vea restringido por el curado.
¿Qué se debe comprobar?
Mira todo el proceso de llenado:
Material → Medición → Mezcla → Canal → Compuerta → Cavidad → Ventilación → Curado
Un tiro corto puede originarse desde cualquier punto de esta cadena.
Para un molde nuevo, el análisis de flujo-del molde puede resultar muy útil. Para un molde existente, comparar el proceso actual con datos históricos de producción puede ayudar a identificar si el problema está relacionado con el molde, el equipo o el material.
4. Curado desigual
El curado desigual puede resultar particularmente frustrante porque las piezas moldeadas pueden parecer aceptables a primera vista.
Sin embargo, después del desmolde, algunas áreas pueden permanecer blandas mientras que otras están completamente curadas.
En casos más graves, la pieza acabada puede tener propiedades mecánicas inconsistentes.
Posibles causas
Temperatura del molde desigual.
Mal control de la temperatura.
Diferentes temperaturas de la cavidad.
Parámetros de curado incorrectos.
Mezcla de materiales inconsistente.
Contaminación.
Problemas con el sistema catalizador de platino.
Variación excesiva en el tiempo del ciclo de inyección.
El curado LSR depende en gran medida de la temperatura.
Eso significa que el control de la temperatura no consiste simplemente en configurar la máquina a un número determinado.
Lo que importa es la temperatura real dentro del molde y si esa temperatura permanece estable durante toda la producción.
Una pantalla de la máquina que muestra 170 grados no significa automáticamente que cada parte de la cavidad esté realmente a 170 grados.
Para los moldes de múltiples-cavidades, el equilibrio de temperatura se vuelve aún más importante.
5. Silicona que se adhiere al molde
Lo ideal es que la pieza de silicona curada se desprenda limpiamente del molde.
Cuando se atasca, la producción se vuelve más lenta y es posible que el operador deba retirar piezas manualmente. El pegado repetido también puede dañar el producto o el moho.
¿Por qué se pega?
Las posibles razones incluyen:
Tratamiento incorrecto de la superficie del molde.
Mal estado de la superficie del molde.
Condiciones de curado incorrectas.
Contaminación del moho.
Condiciones de desmoldeo incompatibles.
Geometría de pieza que crea bloqueo mecánico.
Adhesión excesiva entre la silicona y la superficie del molde.
Antes de agregar un agente desmoldante, recomendaría verificar primero el proceso.
El desmoldante puede ser útil, pero no debe convertirse en un sustituto de la solución de un problema fundamental del moldeo.
Para productos que requieren una superficie limpia, especialmente aplicaciones médicas, de contacto-con alimentos o de alto-rendimiento, también se debe evaluar cuidadosamente el uso de agentes desmoldantes.
6. Desmoldeo deficiente y deformación de piezas
A veces la silicona no se pega al molde, pero la pieza sigue sin salir correctamente.
El producto puede estirarse, doblarse, rasgarse o perder sus dimensiones diseñadas durante el desmolde.
Esto es especialmente común con paredes delgadas-o piezas LSR blandas.
Posibles causas
La pieza se desmolda antes de que tenga la resistencia suficiente.
La temperatura del molde no es uniforme.
El diseño del producto tiene borrador insuficiente.
Los recortes son demasiado agresivos.
La fuerza de desmoldeo es demasiado alta.
La dureza de la silicona no es la adecuada para el producto.
La secuencia de apertura del molde no es apropiada.
Este es un buen ejemplo de por quéLa selección de materiales y el diseño del molde no se pueden separar..
Una silicona muy suave puede ser excelente por su flexibilidad, pero eso no significa que automáticamente será fácil de desmoldar de cada diseño de molde.
Al desarrollar un nuevo producto LSR, se deben considerar conjuntamente la dureza de la silicona, la resistencia al desgarro, el alargamiento, la contracción y la geometría del molde.
7. Superficie desigual o acabado superficial deficiente
Los productos LSR pueden tener superficies muy lisas y atractivas, pero los defectos superficiales siguen siendo comunes.
Los problemas típicos incluyen:
Zonas aburridas.
Variación de brillo.
Marcas de flujo.
Líneas de soldadura.
Burbujas superficiales.
Textura desigual.
Marcas de contaminación.
¿Qué causa estos problemas?
La superficie del molde suele ser lo primero que hay que comprobar.
Si el molde tiene diferentes acabados superficiales en distintas zonas, la silicona reproducirá esas diferencias.
Pero la calidad de la superficie no siempre es un problema de moho.
La velocidad de inyección, la temperatura del material, la temperatura del molde, la contaminación y el comportamiento de curado pueden afectar la apariencia final.
Para productos de consumo de gama alta, componentes médicos o aplicaciones relacionadas con la óptica-, la apariencia de la superficie puede convertirse en un criterio de calidad importante.
En estos casos, es mejor definir un estándar de superficie mensurable en lugar de simplemente decir que el producto debe tener una "buena apariencia".
8. Líneas de soldadura
Las líneas de soldadura se producen cuando dos o más frentes de flujo de silicona se encuentran durante el llenado.
Son particularmente visibles alrededor de agujeros, inserciones, nervaduras y geometrías complejas.
Dependiendo del diseño del producto, una línea de soldadura puede ser sólo una cuestión cosmética. En otras aplicaciones, puede convertirse en un punto débil mecánico.
¿Cómo se pueden reducir las líneas de soldadura?
Los posibles enfoques incluyen:
Cambiar la posición de la puerta.
Ajuste de la velocidad de inyección.
Mejora de la uniformidad de la temperatura del molde.
Modificación del sistema de corredores.
Cambiar la geometría del producto.
Mejora de la ventilación.
El punto clave es que las líneas de soldadura a menudo se creanantes de que el material entre al molde.
Si la ubicación de la compuerta fuerza a la silicona a dividirse en dos frentes de flujo y luego encontrarse en un área crítica, cambiar el material puede no eliminar el problema.
A veces la mejor solución es simplemente rediseñar la puerta.
9. Variación dimensional
Los productos moldeados LSR se utilizan a menudo en aplicaciones donde la consistencia dimensional es importante.
Los ejemplos incluyen:
Sellos.
Juntas.
Componentes médicos.
Componentes de automoción.
Conectores.
Membranas.
Piezas de silicona moldeadas con precisión.
La variación dimensional puede resultar de:
Variación de temperatura del molde.
Contracción de materiales.
Diferentes condiciones de curado.
Volumen de inyección inconsistente.
Desgaste del molde.
Problemas de repetibilidad de la máquina.
Compensación incorrecta del diseño del molde.
Un punto importante es que la silicona no se comporta exactamente como un termoplástico rígido.
Es necesario considerar su flexibilidad, expansión térmica, contracción por curado y deformación durante el desmoldeo.
Por lo tanto, es posible que medir la pieza inmediatamente después del desmolde no siempre cuente toda la historia.
Para aplicaciones de precisión, los fabricantes deben definircuándo y cómo se miden las dimensiones.
10. Curar los problemas causados por la contaminación
Este es un defecto que merece más atención.
Los sistemas LSR, especialmente los sistemas curados con platino-, pueden ser sensibles a ciertos contaminantes.
En producción, la contaminación puede provenir de:
Guantes.
Lubricantes.
Agentes desmoldantes.
Productos químicos de limpieza.
Otros materiales de caucho.
Ciertos plásticos.
Adhesivos.
Equipos mal limpios.
El resultado puede ser un curado incompleto, superficies pegajosas, puntos blandos o propiedades mecánicas inconsistentes.
Esta es una de las razones por las que una línea de producción de LSR no debe tratarse como una línea de procesamiento de caucho o plástico de uso general-.
La compatibilidad de los materiales importa.
Cuando aparece repentinamente un problema de curado, no asuma inmediatamente que el lote de silicona está defectuoso. Primero verifique qué cambió en el entorno de producción.
Una forma práctica de solucionar problemas de defectos de moldeo LSR
Cuando aparece un defecto, cambiar tres o cuatro parámetros a la vez suele ser mala idea.
Puede que consigas una mejor parte, pero no sabrás por qué.
Un método de solución de problemas más confiable es realizar el proceso de manera sistemática.
Paso 1: definir el defecto
No registre simplemente "malas molduras".
Registre exactamente lo que sucedió.
Por ejemplo:
Flash en la cavidad No. 4.
Burbujas cerca de la puerta.
Plano corto al final del recorrido del flujo.
Zona blanda alrededor del inserto.
Parte pegada después de 20 ciclos.
Cuanto más específica sea la descripción, más fácil será encontrar la causa.
Paso 2: compruebe si el problema es nuevo
Preguntar:
¿Este molde producía piezas buenas antes?
En caso afirmativo, busque cambios recientes.
Por ejemplo:
Nuevo lote de silicona.
Nuevo operador.
Mantenimiento de moldes nuevos.
Nueva configuración de temperatura.
Mantenimiento de máquinas.
Cambio en las condiciones ambientales.
Nuevo agente desmoldante.
Cambio en el tiempo del ciclo.
Esta sencilla pregunta puede ahorrar mucho tiempo.
Paso 3: cambie una variable a la vez
Si aumenta la presión, baja la temperatura del molde, cambia la velocidad de inyección y modifica el tiempo de curado simultáneamente, pierde la capacidad de identificar la causa real.
Los ajustes controlados son más lentos al principio pero mucho más rápidos a largo plazo.
Paso 4: Mira el sistema de moldeo completo.
Un proceso de moldeado LSR no es sólo un material.
Es un sistema:
Material LSR → Medición → Mezcla → Inyección → Molde → Temperatura → Ventilación → Curado → Desmoldeo
Un defecto puede originarse en cualquier momento.
Elegir el LSR adecuado es sólo una parte de la solución
Existe una tendencia en la industria de la silicona a preguntar:
"¿Qué LSR debo usar?"
Ésta es una pregunta importante, pero es sólo el comienzo.
El material adecuado depende de la aplicación real.
Es posible que un LSR adecuado deba proporcionar:
Dureza adecuada.
Buena fluidez.
Alta resistencia al desgarro.
Alto alargamiento.
Conjunto de baja compresión.
Velocidad de curado adecuada.
Buen comportamiento de liberación.
Alta transparencia o colorabilidad adecuada.
Resistencia al calor, productos químicos o envejecimiento.
Cumplimiento de los requisitos específicos-de la aplicación.
Para aplicaciones médicas, los requisitos son aún más exigentes. La selección de materiales, las condiciones de curado, el equipo de procesamiento, la limpieza y los requisitos reglamentarios deben considerarse en conjunto.
Para aplicaciones automotrices o industriales, el rendimiento mecánico, la resistencia a la temperatura, la deformación por compresión, la unión y la durabilidad-a largo plazo pueden volverse más importantes.
No existe un único "mejor LSR".
solo hayLSR que es apropiado-o inapropiado-para una aplicación y proceso en particular.
Pensamientos finales
El moldeado de caucho de silicona líquida es una tecnología madura, pero eso no significa que todos los problemas de moldeado tengan una respuesta sencilla.
Una burbuja no siempre significa mala silicona.
Flash no siempre significa presión excesiva.
Un disparo corto no siempre significa una presión de inyección insuficiente.
Y un problema de curado no siempre significa que el material sea defectuoso.
El enfoque más eficaz para la resolución de problemas es observar todo el sistema de moldeo en lugar de culpar a un parámetro.
En ANYSIL SILICONE creemos que los proveedores de materiales deben hacer más que simplemente proporcionar un producto LSR y una ficha técnica.
Un buen material de silicona debe funcionar con las necesidades del cliente.Máquina, molde, proceso y aplicación final..
Cuando un cliente tiene un problema de moldura, la pregunta correcta no es simplemente:
"¿A qué silicona deberíamos cambiar?"
La mejor pregunta es:
"¿Qué sucede realmente dentro del proceso de moldeo?"
Una vez respondida esa pregunta, suele ser mucho más fácil encontrar la solución adecuada.
¿Necesita ayuda con su proceso de moldeado LSR?
ANYSIL SILICONE suministra caucho de silicona líquida para una amplia gama de aplicaciones industriales, incluido moldeo de precisión, componentes automotrices, aplicaciones médicas, piezas de silicona y otras aplicaciones exigentes.
Si tiene problemas comodestellos, burbujas, disparos cortos, desmolde deficiente, curado incompleto, variación dimensional o calidad superficial inconsistente, comparta la calidad del material, la información del molde, las condiciones de procesamiento y el defecto que está viendo.
Cuanta más información tengamos, más fácil será determinar si el problema real proviene delMaterial LSR, diseño de molde, equipo o condiciones de procesamiento..
ANYSIL SILICONE - Soluciones de caucho de silicona líquida para aplicaciones industriales.